套印不良

多色印刷時，在先印好的油墨皮膜上再印上油墨，產生排斥現象,又第二色把第一色粘下來，產生逆套印現象

前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷時粘著性大而引起，一般光澤油墨容易發生套印不良現象

1.印版:(1)雕刻版較腐蝕版容易引起故障。(2)增加后面顏色版深(逆套印場合)。2.印刷階段:(1)使用快干燥稀釋劑使前面油墨干燥加快。(2)使用慢干稀釋劑使后面油墨干燥變慢，同時在不出現水流紋的情況下，降低油墨的粘度。(3)后面顏色的刮刀位置向壓印方向靠近，減輕印壓，提高印刷速度。

氣泡

印刷時油墨槽中產生氣泡，氣泡溢出來，阻礙油墨的循環，出現斑駁或拋光等現象，影響印刷物質量，前面現象比較易消除，但是有氣泡又大又多，泡量少但很難消除

前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷時粘著性大而引起。一般光澤油墨容易發生套印不良現象

1.把油墨粘度調整在適當范圍；2.添加消泡劑,但添加過量會損壞附著力和復合適性,注意有時會出現反作用,反而更顯著發泡；3.防止循環裝置中空氣被沖進油墨；4.消除循環裝置中油墨的落差和油墨不流動的地方

斑駁

印刷物的滿版部分印刷不平滑,出現斑點狀模樣,降低印刷效果

1.印刷速度慢,油墨干燥慢；2.油墨太稀；3.觸變性大的油墨容易引起斑駁印象；4.水性凹版油墨對版輥和紙張潤濕性不好，容易出現斑駁現象；5.靜電影響

1.改良油墨的流動性;2.使用快干溶劑;3.在可能的限度內,提高印刷粘度;4.選用吸油量少的顏料;5.減少靜電引起的問題；6.選擇印版種類和網屏角度

堵版

印刷時在印版網點中的油墨干燥，致使印刷物出現網點殘缺的現象

1.油墨干燥過快；2.油墨中連結料的再溶性差，印刷后版輥網點中的油墨不能完全再溶解，造成惡性循環，在印刷中從紙張和薄膜中出來的灰塵混入油墨中也是堵版原因

1.使用慢干溶劑,但干燥慢對印刷后序工序造成影響，值得留意；2.使用溶解力好的溶劑

吸水變質

長時間印刷時，樹脂在油墨中出現析出膠化，引起光澤變差，轉移不良，堵版等的現象

印刷時空氣中的水分慢慢混入油墨中，長時間印刷時油墨的溶解性變差，是此現象的原因,含醇類的消化棉系油墨出現較多,特別是在高濕度，印刷面積小，油墨消耗量少的場合容易引起此現象

1.油墨槽要密封好,減少與空氣接觸面積；2.加入能和水相容的真溶劑(如醋酸乙酯,溶纖劑)；3.追加新墨，避免舊墨重復使用。

白化

干燥中油墨皮膜白化,印刷面的光澤，接著，強度等性能變差的現象，一旦發生白化則沒有補救措施

當轉移到薄膜表面的油墨干燥時，溶劑的蒸發平衡被破壞，導致樹脂不溶解，白濁，局部膠化，稱為樹脂白化，同時干燥過程中溶劑揮發吸熱，層墨表面很冷，空氣中的水分混入油墨涂層中引起膠化，稱為水白化，通常白化指的是水白化，故障多發生在含醇類多的消化棉型油墨，高濕度的環境下容易發生

1.提高印刷機的干燥能力；2.提高印刷車間的溫度和濕度；3.減少醇類溶劑的含量；4.添加少量慢干真溶劑(如溶纖劑，醋酸丁酯)

火山口現象

印刷面或光油面產生火山口狀的凹凸，引起涂層粗燥，光澤低下

此現象容易發生在熱固化型光油，干燥初期階段涂層受熱過強，使表層形成干燥皮膜，下層的溶劑不能順利逸出而沖破表層皮膜，形成火山口現象

過激的熱風干燥只使表層干燥，產生逆效果，烘箱的溫度最好是“低溫-高溫-低溫”拱門分布，從油墨和光油方面考慮，使用慢干真溶劑可使表面皮膜難形成

臭氣

印刷作業時產生臭氣，或印刷物變身發生臭氣，引起操作者不快感覺

樹脂中添加劑和溶劑的臭氣，丙烯酸樹脂的臭氣或顏料中活性劑的臭氣是這種情況的原因，在印刷作業中和普通情況不一樣的氣味會引起不快，如出版印刷中的酯類溶劑和包裝印刷中的酮類溶劑；印刷物的臭氣是由殘留溶劑，薄膜接著劑，復合樹脂引起的

1.不要使用氣味大的連接料和增塑劑；2.提高干燥能力，用新鮮空氣吹走溶劑蒸汽；3.少用慢干劑；萬一發生臭氣，采取印刷物再干燥，通風等補救措施

沉淀

顏料沉淀導致色相變化，也可造成臟版堵版

1.顏料發生沉淀連接料的分散性差，顏料發生凝集；2.顏料分散（研磨）不充分而發生沉淀，這種情況沉淀較硬；3.粘度過低，連接料對顏料無保持力，攪拌效果差，導致沉淀

1.使用凝集防止劑；2.顏料分散（研磨）充分；3.使用互溶性好的顏料和連接料；4.使用前罐內油墨要攪拌均勻

透背

油墨在印刷里面滲透的現象

1.印刷基材滲透性大；2.油墨粘度低；3.油墨干燥不良；4.油墨流動性差

1.使用快干溶劑并提高印刷速度；2.提高印刷粘度；提高機器的干燥能力；3.改用流動性好的油墨

拋光

因為油墨轉移不良印刷表面產生拋光現象

1.油墨粘度高；2.刮刀刮墨性能差；3.有風吹印版使油墨轉移差

1.降低油墨印刷粘度；2.刮刀刀刃伸長；3.加入慢干溶劑；4.確認壓輥的硬度（硬的改成軟的）；5.吹風不能直接或間接吹到印版上；6.溶劑排放用的移動排氣扇的位置調整

胡須

圖像和文字周圍出現短毛狀油墨絲的現象

粘度過低時發生，靜電引起情況多

防靜電：1.薄膜加濕；2.使用具備防靜電器材；3.把醇類，丁酮，丙酮等作為防靜電添加效果顯著，但加入此類物質使油墨接著強度變差

接著不良

油墨在印刷基材上無附著力

1.油墨類型錯誤；2.基材的表面處理度不夠；3.添加劑等涂布；4.薄膜變濕；5.油墨白化或吸濕變質；6.印刷時加熱不足

避免以上情況產生

針孔

印刷面出現針孔狀的油墨轉移不良現象

1.油墨對薄膜潤濕不良的場合；2.油墨使用硅酮類添加劑的場合，當添加過量或在油墨中分散不充分時容易產生此現象（由于現在基材的改良，出現針孔故障較少）

1.選定適合基材的溶劑；2.確認添加劑的添加量，保持適當粘度

流水紋

油墨的實地部分出現流水樣的斑駁，又油墨從畫線部分溢出的現象

１.油墨的粘度過低的情況；２.油墨的流動性不良的情況

１.加入原墨或填充劑來提高粘度；２.提高印刷速度；３.把刮刀刀刃的角度變銳角；４.版過深的場合把版改淺；５.改良油墨的流動性

斑點

凹版網點的油墨轉移不良，印刷物出現斑點狀網點殘缺，網點小和高光部分較多出現，又名雪花現象

1.基材表面凹凸不平，和版輥的網點接觸不良；2.印壓低；3.油墨粘度高；4.油墨干燥快；堵版或印版磨耗大

1.選用平滑性好的基材，對粗面的基材使用靜電吸墨印刷方式，效果好；2.加大印壓；3.對應印刷速度降低印刷粘度；4.使用慢干溶劑降低干燥速度；5.清洗印版，磨耗大的版重做

篩網現象

本來連續一樣的實地部分出現篩網狀的現象

1.油墨：粘度高，難進入印版網點；干燥過快，失去流動性；油墨不足；2.版輥:版質量差版輥偏心;鍍鉻不足;刮刀壓力過大;印壓不夠

1.使用慢干溶劑調整粘度和干燥速度,油墨不足就要調整油墨槽;2.由于版輥原因引起的難解決,只能改良印版;3.調整刮刀和壓輥的壓力

卷曲

基材印刷面卷曲的現象

1.基材上油墨皮膜厚而引起;2.實地部分容易出現卷曲,油墨連接料的柔軟性,基材厚度和含水量會影響卷曲現象

1.添加增塑劑增加連接料的柔軟性;2.用水蒸汽增加印刷物的水分;3.在基材背面涂上水,水一甘油溶液等卷曲防止劑

靜電故障

塑料復合膜通過印刷機時產生靜電，而引起印刷故障，畫線部分周圍產生絲狀須，稱作"胡須"，實地部分呈斑駁狀，或油墨轉移不上，產生空白部分，又積蓄的靜電向良導體放電而引起火花或火災的原因

電阻高的物質發生摩擦，或和其他物體接觸，剝離時產生靜電。紙和塑料薄膜屬不良導電體,通過印刷機時本身帶靜電

1.提高室內空氣濕度；2.印刷后，使薄膜里面與除靜電器接觸；3.導輥也要除靜電；4.提高油墨的印刷粘度

犁地模樣

油墨疊印部分，第二色油墨轉移到第一色的干燥墨層時，第一色油墨再溶解，部分混入第二色油墨里面的現象  。使用聚酰胺樹脂的油墨由于聚酰胺的再溶解性容易引起這種現象

受油墨的粘度，干燥速度，版深影響而發生

1.版深改淺會變好；2.印刷階段：a.提高第二色油墨粘度；b.縮短干燥時間：可使用快干溶劑，或提高印刷速度，或印后馬上吹熱風

套正不良

多色印刷場合，印刷位置不正，產生錯位，空白的現象

操作過程有問題或自動套正裝置本身有問題的場合

檢查以下項目：1.操作：各輥筒是否運轉正常；制動調整是否良好；套版是否松動；左右印壓，壓印輥硬度是否良好；熱風調整是否良好；基材是否厚薄不均；2.自動套正裝置：開關是否插好；街頭位置是否良好；跟蹤標志是否明確，例如定位器不良，或基材是否起皺，是否呈縱向蛇形狀；檢查磁鐵和保險絲；反光板是否臟污

色相變化

印刷中印刷物的色調發生變化

1.油墨粘度變化：粘度變化使油墨的轉移率及網點的轉移面積產生微妙變化，特別是多色印刷場合會導致色調的變化；2.室溫和液溫變化：溫度變化影響油墨的粘度，使轉移狀態發生變化從而導致色調變化；3.混合色色份的場合：淡色油墨中有機和無機顏料的比重差異容易引起故障，特別是油墨槽中油墨流動不良而發生沉淀的場合；4.油墨吸濕變質導致發生色低下：長時間印刷中，油墨的溶劑組成發生變化，空氣的水分混入油墨中，損害正常發色，使濃度低下；5.網點位置重疊：第一色和第二色網屏角度相同的場合，從高光部分到中間部分網點重疊，出現深淺兩極化，色調顯著變化；6.其他，如油墨白化，版面被吹風也會導致色調變化。

一、1.保持固定的印刷速度和印刷粘度；2.印刷車間保持恒溫恒濕狀態；3.油墨充分攪拌；4.多用真溶劑是消除其他故障的重要因素；5.制版方面；6.注意水性油墨的PH值的變化；二、以下情況色相必定變化，印刷作業進行中一定要確認：1.粘度變化；2.刮刀更換；3.印刷速度變化時；4.補充油墨時；5.加入溶劑時。

粘背

印刷后的制品收卷，堆積時，油墨轉移到薄膜的反面或和薄膜粘在一起的現象

1.溶劑的脫離性：油墨的溶劑組成影響較大（特別是慢干溶劑），版過深或多色疊印的情況，溶劑的揮發絕對量較大，油墨表面干燥過快，內部溶劑揮發不出來，從而導致粘背的發生；2.溫度：油墨中的連接料受熱軟化，且少量溶劑的存在，油墨的軟化點更低，收卷時由于烘箱加熱使油墨處于軟化狀態，這是由于熱引起的粘背；3.壓力：收卷壓力大時易引起粘背，特別是熱伸縮性大的薄膜，收卷冷卻后收縮，卷心的壓力變得很大，容易引起粘背；又印刷品圖案的方向和印刷方向一致時，收卷后有油墨的地方厚，導致有油墨的地方壓力過大，引起粘背；4.時間：印刷物保存時間過長易引起粘背；5，印刷基材：基材含增速劑、滑劑、防靜電劑、防氧化劑、穩定劑等助劑多會引起粘背，增塑劑是不揮發性溶劑，可遷移到油墨皮膜使皮膜軟化，這種問題很難解決，滑劑和防靜電劑會遷移到薄膜表面，使油墨的接著變差及油墨皮膜軟化；6.內容物：食品中的香辣料，動植物油，纖維的增塑劑，防靜電劑，紡織助劑類可透過薄膜轉移到油墨里，使油墨軟化

1.選擇恰當的稀釋劑；2.印刷物一定要冷卻；3.收卷壓力要小，收卷量，堆積重量要小；4.長期保存時保持壓力較小狀態（例如縱向堆積）；5.在冬季生產的薄膜增塑劑的添加量大，不能在夏季使用，在薄膜的名字里要注明；6.印刷前要根據包裝物和包裝構成選擇恰當油墨

缺漏

和篩網現象（Screening)相似，好像油墨不足的情況，印刷面不平滑

某些原因印版上沒油墨附著時出現這種現象

1.使用質量好的印刷版；2.調節刮刀；3.加大印壓；4.調整油墨粘度，流動性干燥速度；5.消除油墨的氣泡；6.使用適當的薄膜；7.改變網屏角度，把網屏邊變細

導輥臟污

印刷好的印刷物與導輥或轉向棒摩擦時發生剝離，留在基材上形成臟污的現象

1.干燥不良：油墨干燥跟不上印刷速度，油墨附在反轉輥上面，油墨表面干燥，內部干燥不充分引起的情況較多；2.接著不良：接著不良導致耐摩擦性差，所以在導輥的回轉差，印刷面被劃傷；3.冷卻輥不完備：冷卻水不正常流動，受熱溫度升高使油墨軟化

1.調節油墨的干燥適性。熱量不充分，風量過大時易出現故障。使用慢干溶劑；2.解決油墨干燥適性可解決故障；3.確認冷卻水，冷卻輥筒回轉是否正常

飛墨

印刷機運轉中油墨從印版轉移到被印刷物的時候產生霧狀飛散的現象。發生飛墨是由于基材的靜電吸附，在圖案部分形成斑點狀臟污，與因靜電引起的胡須現象不同

1.高速印刷時易發生，包裝凹版印刷速度在150-200m/min以上易發生，低速印刷沒問題；2.連接料的拉絲性高的油墨，即高分子量樹脂系油墨易發生；3.油墨印刷粘度高時易發生；4.陰影部分版深易發生；5.低溫低濕的環境下易發生

1.應急處理：降低油墨粘度；增加真溶劑；降低印刷速度；2.更改油墨類型

壓輥臟污

壓輥部分在印刷中出現油墨堆積現象。套正不良是原因之一

壓輥比被印刷物寬度寬，印版費圖案部分極薄的油墨皮膜轉移到壓輥上，慢慢堆，和由于臟版而轉移到被印刷物上有區別；壓輥橡膠和油墨連接料的親和性強易發生（如氯化聚乙烯系油墨），和壓輥橡膠親和性低的硝化棉系，聚酰胺系油墨幾乎沒有此現象，臟版是引起此現象的根本原因

1.采用臟版現象的對策，左右不平衡引起壓輥臟污的情況多；2.使用對油墨真溶劑具有耐性的材料的壓輥；3.比被印刷物寬出來的壓輥部分用膠帶卷上；4.盡量令壓輥和被印刷物的寬度接近（實際上被印刷物寬度稍窄），這種方法最有效，特別對長時間印刷

刮刀線

多條豎線接連出現，豎線的數量數不出來，線集合在一起的寬度等于刮刀移動的距離，線出現的次數等于刮刀移動一回版輥回轉的次數

版面上有微笑的硬塊，刮刀左右移動時，刮刀被擦傷，從淺線變成深線，版沒回轉一次，線會變得越深，兩側的線較粗

1.版面上有硬臟物的場合，研磨刮刀，清洗版輥；2.版面上有硬塊的場合（一般不是顏料顆粒，而是樹脂顆粒，刮刀盡量放輕，用砂紙研磨刮刀及版上有點的地方，連續多次無效，重新鍍鉻

起皺

在印刷中薄膜出現起皺現象，有不規則出現的情況，也有兩端及中央出現的情況

從薄膜、輥筒、制動器三方面考慮原因。各方面的小故障使薄膜的壓力無法平衡，導致起皺

1.檢查從哪個輥筒發生起皺；2.檢查制動器的情況（調整送紙制動和張力）；3.檢查輥筒有否損壞、臟污。偏心；4.檢查平衡度怎么樣；5.檢查壓輥壓力及壓輥輥筒怎樣；6.檢查薄膜有否變壞；從以上6個項目考慮原因

霧版

刮刀未能把版輥上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導致油墨轉移到印刷基材上的現象，黑墨、白墨較多發生

1.版輥的精度不夠，偏心，鍍鉻不良；2.刮刀壓力不足，角度不適；3.油墨的印刷粘度過大；4.油墨研磨過度，顏料顆粒太細

1.提高版輥的制造精度；2.增大刮刀壓力，調節刮刀角度為60-70度，兩切點距離為50-60厘米；3.降低油墨的印刷粘度；4.降低研磨強度，選用較粗顆粒的顏料；5.在油墨配方中添加3-5%的BaSO4

咬色

多色套印時，前面的顏色被后面的顏色溶解下來，導致印刷色相變化的現象

1.油墨的再溶性太好；2.前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快

1.印刷階段：使用快干稀釋劑使前面的油墨干燥加快，使用慢干的稀釋劑使后面的油墨干燥變慢；降低油墨的印刷粘度；提高印刷速度，減輕印壓；2.油墨：前后顏色選用不同類型油墨，使前面油墨不溶于后面油墨；減少油墨配方中再溶性好的樹脂含量，從而降低油墨的再溶性