1、其它復合材料不利影響因素控制

PET電暈處理值達不到50 mN/m以上時，會影響高溫蒸煮袋復合的剝離強度，因此在上機使用前要做檢測。

AL 如果油污嚴重，會產生復合牢度不高，特別是經高溫蒸煮后，會發生脫層剝離的不良現象。因此鋁箔應選擇表面清潔度高，沒有油污灰塵，表面張力在72mN/m以上的A級品，上機使用時要檢查。

BOPA 由于分子結構中的酰胺基，使其保持極高的極性和表面張力，可達52mN/m，當其作為高溫蒸煮復合膜中間層時，其非電暈面的濕潤張力如果達不到48 mN/m以上時，其非電暈面的復合牢度會得不到保證，容易導致復合膜蒸煮分層；同時因為分子結構中有大量的酰胺基極性基團，導致其表面極易吸收同樣極性很大的水分子，在用耐高溫蒸煮雙組份聚氨酯膠粘劑去進行復合時，也容易導致復合不牢。

RCPP 對于RCPP，一是必須注意它的表面濕潤張力，上機復合前要逐卷檢測，如果在40mN/m以上，可以放心使用，若只有38mN/m，則需要驗證后再確定是否使用；二是要關注RCPP膜表面是否有析出，有析出時，會導致復合剝離力下降甚至分層，同時影響復合外觀及產品衛生性，三是試驗通過的RCPP型號、配方未經過試驗不能變更，避免因RCPP性能達不到要求而影響復合剝離力和高溫蒸煮分層。

油墨 一定要選用耐高溫蒸煮油墨，否則耐高溫蒸煮無溶劑復合產品在蒸煮時會由于油墨不良分層。

2、高溫蒸煮袋無溶劑復合的工藝控制

1）復合前的印刷控制

A、耐高溫蒸煮無溶劑復合產品印刷時色墨和固化劑用量要恰當。

一般油墨廠家在提供油墨時會給出參考比例，同時，彩印廠生產使用前要做小試，固化劑用量如果偏少，則固化劑與樹脂的交聯程度低，墨層的粘附強度、耐熱性、耐水解性就會降低；如果固化劑太多的話，則會發生過度的交聯，影響高分子間的結晶和微觀相分離，膠層內聚力增加，墨層過分收縮，引起脫層，也會造成較多的操作上的問題，如復合后的袋子會變硬等。

B、印刷膜復合前要充分熟化。

耐高溫蒸煮無溶劑膠水層可能會和油墨層進行反應，導致油墨交聯固化不充分，在后續蒸煮中與薄膜分層，因此，印刷膜復合前要充分熟化。

C、避免不同系列油墨混用。

D、控制舊墨的使用。

2）復合控制

A、耐高溫蒸煮無溶劑膠應選擇具有良好的耐介質性（耐熱、凍、酸、堿、鹽、油、辣等）和無毒，無異味，衛生安全性好的型號。事實上，高溫蒸煮包裝，一直是無溶劑復合領域的難點，也成為無溶劑復合工藝推廣過程中一個邁不過去的坎。事實上，高溫蒸煮包裝要成功實現無溶劑復合工藝，最關鍵的是開發出能用于高溫蒸煮包裝的無溶劑復合膠水。能耐高溫蒸煮包裝的無溶劑膠水成為很多膠水企業攻關的重點。

B、耐高溫蒸煮無溶劑復合時膠水組分配比要合理。雖然膠水廠家會給出一個膠水配比，但往往是一個大概或理論配比，要想取得好的復合效果，我們必須進行試驗驗證，找到一個與其它材料、環境等匹配的配比，也就是既要保證固化劑與樹脂的交聯充分，又不會發生過度的交聯，從而避免分層和高溫蒸煮分層。

C、耐高溫蒸煮無溶劑復合相比較普通產品，一是需要注意保證混膠均勻，避免局部過度交聯固化和局部交聯程度低的情況發生導致高溫蒸煮分層，二是要注意膠水、混膠器、上膠輥溫度，使膠水保持在合適的黏度，保證復合過程中的上膠量。

3）熟化

相比較普通無溶劑復合的低溫和常溫熟化，耐高溫蒸煮無溶劑復合要特別關注熟化工序的工藝設計和管理，對于熟化溫度、時間設計要合理，保證熟化充分，我們的一些試驗操作人員，針對前面某款無溶劑膠水的試驗，建議熟化溫度要在55℃以上，熟化時間延長在96h以上，熟化室的門不可經常去開閉，盡可能在復合膜放入后不開門，直到規定時間，一次性熟化充分再取出。根據操作經驗，一個產品如果不能夠一次性熟化充分，二次熟化的剝離力相比較一次熟化充分的剝離力要差很多，也容易分層和導致高溫蒸煮分層。