目前水煮袋一般還是采用干式復合法。

1.上膠量的選擇

標準上膠量范圍：2.8～3.2gsm，過大的上膠量對剝離強度沒有意義，反而增加干燥負荷。對于干燥能力不足的復合設備，反而增加煮后脫層、破袋的機率。

在檢測上膠量時，要特別注意尼龍薄膜經烘道前后因含水量的變化，影響上膠量檢測的準確性！

我們在生產水煮袋時，不能只看上膠量，還要關注膠粘劑涂布的微觀均勻性，網線輥的參數會直接影響膠黏劑涂布的微觀均勻性。

2.乙酸乙酯的水分要求

GB/T3728-2007對乙酸乙酯的水分含量及乙醇含量都有明確要求，乙酸乙酯的質量不合格（如水分含量及醇類超標）常導致復合膜起皺質量事故發生。

表1是某一軟包裝廠的乙酸乙酯含水量檢測數據，在20個批次的進貨檢驗中有4個批次超過500PPM（優等品），其中一個不合格，而且該批為桶裝（經銷商分裝）溶劑，其他批次為槽罐車溶劑。大多數小型軟包裝企業購買的都是桶裝溶劑，乙酸乙酯中的水分含量指標極可能超出合格品的要求。

乙酸乙酯中的醇類含量往往未引起大多數軟包裝企業的重視，一軟包裝企業的乙酯檢測數據（桶裝溶劑）發現，14個批次中僅一個優等品，2個一等品，整體質量較差，軟包廠應引起重視。

3.保證膠黏劑的干燥充分

我們通常只關注復合上膠量，實際上干燥不充分往往是造成膠黏劑固化不完全（膠層耐熱性不足），包裝袋水煮時脫層、起皺質量現象的最直接原因。配好的膠液中存在少量的水分及醇類雜質，良好的干燥性可使涂膠層中的水分等雜質盡量揮發，減少對膠層中固化劑比例的消耗量。干法復合時為保證膠黏劑充分干燥，要注意幾下幾點：

（1）設備本身的干燥性能，如設備的進排風量、烘箱長度。

（2）干燥溫度的設定。

①第一區干燥溫度的設定。第一區干燥介質的乙酯濃度最高，所以第一區干燥溫度設定不能太高（一般不能高于65℃）。因為溫度過高，膠層表面的溶劑快速揮發而結皮反而抑制了內層溶劑在后幾區干燥段的逸出。

②干燥溫度梯度設定。烘箱溫度應按梯度逐漸升高的規律設定，目的是加速硬化區和排除異味區膠層溶劑的擴散揮發，減少薄膜內的溶劑殘留。

（3）進排風量的調節。

①在干燥過程的蒸發區進排風量閥門應開到最大，且關閉回風閥門。

②而在干燥的硬化區和排除異味區可適當增加回風量，可節省部分能耗。

4.環境溫濕度的影響

夏季的高溫高濕季節是雙組份聚氨酯膠黏劑干法復合膠層不干質量事故的多發時段，據某膠黏劑廠介紹，在夏季接到的質量反饋中95%與膠層不干有關。高溫高濕的環境下，空氣中的含水量很高，極易通過乙酸乙酸的揮發從而進入膠盤中消耗固化劑，使膠黏劑主劑與固化劑的配比失衡，導致復合固化后膠層交聯固化不完全，在水煮時出現脫層起皺現象。

沒有條件控制車間溫濕度的軟包裝企業，在夏季高溫高濕季節應注意以下幾點：

①通過檢測環境溫濕度及膠盤、溶劑桶上方的溫度，避免“露點”現象發生，一旦出現“露點”即意味著空氣中的水分大量進入膠盤中，極易出現膠層不干現象。

②水煮袋在生產安排時盡量避開高濕度時段進行復合加工。

③復合用的乙酸乙酯桶、膠水循環桶應加蓋密封，如采用半封閉的膠盤則可進一步減少環境濕度的影響。

5.熟化工藝要求

一般熟化條件：溫度50～55℃，48小時。

另外，還要關注整個膜卷熟化的均勻度：①顯示溫度與膜卷附近的實際是否一致（膜卷上下左右的實際溫度）；②膜卷附近的空氣是否能實現有效對流；③收卷表面溫度對熟化的影響：傳熱有一定過程，卷芯復合膜的熟化條件是否達到要求。（這可能是造成質量不穩定的一個主要因素。）