擠出復合膜時，擠出的黏合層、油墨層和印刷基材的膨脹系數不一致，冷卻過程中，造成層與層之間的應力和錯位，易造成復合不牢。那么，是什么原因導致這些問題的，又該如何解決呢？

擠出復合中黏結牢度（剝離強度）不好的原因及解決辦法

1、擠出熔體的黏彈性不足。樹脂的熔融指數太小，應選用適當的密度及熔體指數的擠出樹脂。

2、熔體的熱氧化不充分，極性低，黏結性不好。擠出機的溫度偏低，生產線速度太快，樹脂的密度太高，熔融指數太低均能使熔體的氧化能力下降，因此，要適當提高擠出體的溫度，降低牽引卷取速度，選用熔融指數高、密度低的樹脂。

3、基材因素造成。基材的表面處理不夠，表面張力低，基材中的添加劑在高溫下遷移到表面，形成薄弱層。對于紙張，吸濕也造成黏結下降；對于鋁箔，應注意其表面清潔度，生產中應事先測試基材表面的潤濕性，注意保管好材料。

4、油墨的適應性不好。主要有以下幾個方面：油墨與AC劑不相匹配，AC劑涂布量偏少，AC劑被油墨吸收掉一部分，基材與油墨間的附著力小，油墨樹脂軟化點低，油墨添加劑隨高溫析出。因此，選擇合適的油墨以適合擠復工藝非常重要。

5、AC劑的影響因素。AC劑對基材的潤濕性不好，AC劑過期變質，AC劑干燥不足，AC劑選配不適合基材，AC劑涂布量不夠，AC劑熱化反應不夠。正對上述因素采取相應的措施就可以解決由于AC劑引起的黏合不良。

6、復合加壓時溫度偏低。應提高樹脂溫度，增加樹脂熔體的流動性，擠出的熔體簾應略偏向橡膠壓輥，不可先碰到冷卻輥，防止熔體簾與基材貼合前被冷卻，還可對基材預熱。

7、復合壓力不足。可提高加壓輥的壓力，一般塑膜低些，紙壓力高些。加壓輥壓力應均勻施上。